1. 石油化工杠桿浮球式疏水閥安裝維護(hù)總則

1.1 本規(guī)定適用于石油化工裝置中蒸汽管道或蒸汽加熱設(shè)備的疏水閥的配管。

1.2 執(zhí)行本規(guī)定時(shí)尚應(yīng)符合現(xiàn)行的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范。杠桿浮球式疏水閥FT14/FT44是一款高效節(jié)能的疏水裝置。它利用浮力原理和杠桿原理，通過液位變化驅(qū)動(dòng)浮球升降，進(jìn)而控制閥瓣的開啟和關(guān)閉，實(shí)現(xiàn)阻汽排水功能。該疏水閥具有不受壓力、溫度、冷凝水流量波動(dòng)影響的特點(diǎn)，能連續(xù)排水，使加熱設(shè)備保持工作效率。同時(shí)，其平衡雙閥座設(shè)計(jì)實(shí)現(xiàn)了小體積大排水量，特別適用于大型加熱設(shè)備和換熱站設(shè)備。此外，F(xiàn)T14/FT44還具備優(yōu)良的密封性和耐久性，使用壽命長，是蒸汽加熱系統(tǒng)中的理想選擇。

1.石油化工杠桿浮球式疏水閥安裝維護(hù)安全信息

遵守運(yùn)行說明，由專業(yè)合格人員正確安裝、調(diào)試、維護(hù)是該閥門安全運(yùn)行的保證。安裝中必須遵守管道線路和工廠建筑安裝指南的安裝指南，工具的正確使 用方法及配備必要的安全設(shè)備。

警告： 閥門中閥體墊片、密封墊片包括所有薄的支撐環(huán)、不銹鋼墊片，如果其操作處理 不當(dāng)將導(dǎo)致對(duì)人劃傷、割傷！

隔離： 考慮到正在關(guān)閉或者已經(jīng)關(guān)閉的閥前的截止閥，可能使管路系統(tǒng)或者其他部分、 操作人員處于危險(xiǎn)之中，都要進(jìn)行隔離操作。危險(xiǎn)可能包括通風(fēng)隔離保護(hù)設(shè)備、 報(bào)警裝置，確保截止閥逐步關(guān)閉，以免系統(tǒng)管路振動(dòng)。

壓力： 在進(jìn)行維修之前，請(qǐng)考慮管道中的物質(zhì)。確保對(duì)維修的該閥門與壓力系統(tǒng)安全隔 離，并確保被隔離部分的壓力排出，不要認(rèn)為壓力表顯示為零時(shí)，就確定已 經(jīng)無壓力，需要打開泄壓閥來泄壓，再進(jìn)行操作。

溫度： 對(duì)要進(jìn)行維修的閥門隔離后要冷卻至常溫，以免燙傷，并且要考慮到穿防護(hù)服、 防護(hù)鏡和安全帽。

處理： 這些產(chǎn)品可再循環(huán)利用。處理得當(dāng)不會(huì)對(duì)生態(tài)造成危害。

2、石油化工杠桿浮球式疏水閥安裝維護(hù)產(chǎn)品信息

2.1、簡介

FT14、FT44 鑄鋼杠桿浮球式蒸汽疏水閥，內(nèi)置自動(dòng)排空氣裝置。

2.2、口徑和連接

口徑：從 1/2in--6in（DN15-DN150） 螺紋連接：GB/T7505(55°) GB/T12716（60°） BSP（英制） NPT（美制） 法蘭連接：GB/T 國標(biāo) JB/T 機(jī)械部 HG 化工部 ASME 美標(biāo) JIS 日標(biāo) 壓力范圍：0.25Mpa--10.0Mpa（2.5bar-100bar） 125Lb--900Lb 10K--20K

2. 一般規(guī)定

2.1 疏水閥的選用原則：

2.1.1 及時(shí)排除凝結(jié)水；

2.1.2 盡量減少蒸汽泄漏損失；

2.1.3 工作壓力范圍大，即壓力變化后不影響疏水；

2.1.4 對(duì)背壓影響要小；

2.1.5 能自動(dòng)排除空氣；

2.1.6 動(dòng)作敏感、可靠、耐久、噪聲小；

2.1.7 安裝方便、維護(hù)容易、不必調(diào)整；

2.1.8 外形小、重量輕、價(jià)格便宜；

2.1.9 戶外安裝宜選用體內(nèi)不積水，不易凍壞的型式。

2.2 疏水閥的選用方法是根據(jù)排水量（凝結(jié)水量）與閥前后的壓力差選擇疏水閥的公稱直徑，應(yīng)選用在最小壓差下能滿足排量的直徑，按樣本確定其規(guī)格。疏水能力為正常凝結(jié)水量的3～4倍。

2.3 具有下述情況之一的蒸汽管道或蒸汽加熱設(shè)備應(yīng)安裝疏水閥：

2.3.1 蒸汽管道的末端、最或立管下端，蒸汽伴熱管的末端,當(dāng)蒸汽管道較長時(shí)，每隔一段距離應(yīng)適當(dāng)增加疏水接點(diǎn)；

2.3.2 蒸汽系統(tǒng)的減壓閥前、調(diào)節(jié)閥前；

2.3.3 汽水分離器及蒸汽加熱設(shè)備等的低處；

2.3.4 擴(kuò)容器的底部、蒸汽分配管的底部以及水平安裝的波型補(bǔ)償器的波峰的下部。

2.3.5 文丘里流量計(jì)的上游側(cè)，不可避免的袋形的底部及可能積存凝液的地方。

3. 石油化工杠桿浮球式疏水閥安裝維護(hù)疏水閥的管道設(shè)計(jì)

3.1 疏水閥的入口管

3.1.1 疏水閥入口管管徑應(yīng)按凝結(jié)水量計(jì)算，不可根據(jù)平均負(fù)荷計(jì)算；

3.1.2 疏水閥的入口管應(yīng)設(shè)在蒸汽管道的末端，并從管道底部接出至疏水閥；

3.1.3 疏水閥的入口管應(yīng)設(shè)在蒸汽加熱設(shè)備的點(diǎn)；

3.1.4 從凝結(jié)水出口至疏水閥入口的管道布置應(yīng)盡可能的短，減少拐彎，并使凝結(jié)水自流進(jìn)入疏水閥；

3.1.5 疏水閥入口管管段為水平敷設(shè)時(shí)，應(yīng)坡向疏水閥；

3.1.6 疏水閥的安裝位置應(yīng)低于凝結(jié)水排出點(diǎn)；

3.1.7 疏水閥前要設(shè)置切斷閥，疏水閥本體沒有過濾器時(shí)，應(yīng)在疏水閥與前截?cái)嚅y之間安裝Ｙ型過濾器。 

3.1.8 凝結(jié)水出口管的點(diǎn)進(jìn)疏水閥前設(shè)DN20的排污閘閥。

3.2 疏水閥的出口管

3.2.1 疏水閥的出口管管徑應(yīng)按汽液混相計(jì)算，不可根據(jù)疏水閥接口尺寸確定管徑，一般疏水閥后出口管徑比接口尺寸大1-2級(jí)；

3.2.2 疏水閥的出口管盡量減少背壓，管徑要大，管道布置盡量短，少拐彎，盡量減少向上提升的立管；

3.2.3 疏水閥后凝結(jié)水管道提升立管的高度，根據(jù)疏水閥的入口壓力時(shí)疏水閥所能提供的背壓及回水系統(tǒng)的阻力和凝結(jié)水回收設(shè)備的操作壓力確定的；

3.2.4 疏水閥后要設(shè)切斷閥，疏水閥與后切斷閥之間應(yīng)設(shè)DN20檢查閥，當(dāng)凝結(jié)水就地排放時(shí)，疏水閥后可不設(shè)切斷閥和檢查閥；

3.2.5 疏水閥后凝結(jié)水管高于疏水閥，疏水閥出口管有向上的提升立管時(shí)，疏水閥后應(yīng)設(shè)止回閥。幾個(gè)設(shè)備的凝結(jié)水管連接在一起時(shí)，需在每個(gè)疏水閥后安裝止回閥。熱動(dòng)力式疏水閥后可不設(shè)止回閥；

3.2.6 疏水閥出口管插入水箱水面以下時(shí)，在出口管彎頭處下方開一個(gè)?8mm小孔。

3.2.7 從不同壓力的蒸汽疏水閥排出的凝結(jié)水應(yīng)分別接至各自的凝結(jié)水總管，其相接時(shí)，凝結(jié)水支管應(yīng)在凝結(jié)水回收總管上部順介質(zhì)流向呈45°斜接。

但當(dāng)蒸汽壓力雖不同，而疏水閥后的背壓較小且不影響低壓疏水閥的排水時(shí)，可合用一個(gè)凝結(jié)水回收總管，各疏水閥后的凝結(jié)水支管與凝結(jié)水回收總管相接處應(yīng)設(shè)止回閥。

3.3 疏水閥的旁通管

3.3.1 疏水閥一般不設(shè)旁通管

3.3.2 當(dāng)工藝有嚴(yán)格要求必須設(shè)旁通管時(shí)，旁通管應(yīng)與疏水閥平行或在上部安裝。同時(shí)，應(yīng)注意檢查保證旁通閥不漏氣。

4. 石油化工杠桿浮球式疏水閥安裝維護(hù)疏水閥的安裝

4.1 疏水閥安裝應(yīng)符合下列要求：

4.1.1 熱動(dòng)力式疏水閥應(yīng)安裝在水平管道上；

4.1.2 圓盤式（熱動(dòng)力型）疏水閥安裝位置不受限制；

4.1.3 浮球式疏水閥必須水平安裝，使凝結(jié)水自然流動(dòng)。管道傾斜度在1/200以下，入口側(cè)安裝Ｙ型過濾器，布置在室外時(shí)，應(yīng)采取必要的防凍措施；

4.1.4 雙金屬片式疏水閥安裝位置不受限制，可水平安裝或直立安裝；

4.1.5 脈沖式疏水閥一般裝在水平管道上，閥蓋朝上；

4.1.6 倒吊桶式疏水閥應(yīng)水平安裝不可傾斜，在啟動(dòng)前可充水或打開疏水閥入口閥，待凝結(jié)水充滿后再開疏水閥出口閥，長期停止使用時(shí)，要及時(shí)排出積水；

4.1.7 疏水閥前管道應(yīng)保溫，但恒溫型疏水閥門前須有1m長的不保溫管段；

4.1.8 空氣疏水閥接排水能通暢地流進(jìn)空氣疏水閥的，原則設(shè)置均壓管。空氣疏水閥入口側(cè)和均壓管上要裝閘閥或球閥，進(jìn)口側(cè)要安裝過濾器。

4.2 疏水閥安裝

4.2.1 安裝疏水閥前必須清除管道或設(shè)備中的污物；

4.2.2 疏水閥閥體表示的箭頭與凝結(jié)水流動(dòng)的方向保持一致；

4.2.3 疏水閥的安裝位置應(yīng)便于操作和檢修；

4.2.4 各凝結(jié)水排出點(diǎn)應(yīng)單獨(dú)安裝疏水閥，不應(yīng)共用一個(gè)疏水閥；

4.2.5 凝結(jié)水量超過單個(gè)疏水閥的排量時(shí)，宜選用相同型式的疏水閥并聯(lián)安裝；

4.2.6 螺紋連接的疏水閥，應(yīng)設(shè)置活接頭；

4.2.7 蒸汽凝結(jié)水管道應(yīng)考慮熱應(yīng)力和補(bǔ)償問題。

5. 石油化工杠桿浮球式疏水閥安裝維護(hù)疏水閥的典型配管

5.1 凝結(jié)水回收流程

5.1.1 凝結(jié)水總管高于疏水閥時(shí)疏水閥安裝的典型配管-Ｉ型，Ⅱ型

5.1.2 凝結(jié)水總管低于疏水閥時(shí)疏水閥安裝的典型配營-Ⅲ型，Ⅳ型

5.2 凝結(jié)水不回收流程

5.2.1 疏水閥水平安裝時(shí)疏水閥安裝的典型配管-Ｖ型，Ⅵ型

5.2.2 疏水閥垂直安裝時(shí)疏水閥安裝的典型配管-Ⅶ型，Ⅷ型

3.石油化工杠桿浮球式疏水閥安裝維護(hù)安裝

注：在進(jìn)行安裝操作前仔細(xì)閱讀第 1 節(jié)的《安全信息》 參照安裝維修指南、銘牌和技術(shù)手冊(cè)，確定產(chǎn)品符合安裝的條件

3.1、檢查材料、壓力和溫度的值。如果產(chǎn)品的運(yùn)行條件低于它所安裝 的系統(tǒng)，則不能進(jìn)行安裝操作；并確保管路系統(tǒng)中有安全裝置防止超壓。

3.2.1、安裝使用前必須用壓力氣體吹掃管線，清除污垢、灰塵、雜物等。

3.2.2、本系列疏水閥門應(yīng)安裝在蒸汽管路較低的位置，閥門前裝有過濾器、截止閥；閥門后應(yīng)裝有止回閥，同時(shí)安裝旁路閥和旁通閥。

3.2.3、介質(zhì)流向安裝方向必須與閥門上所標(biāo)示的方向一致，并且基本水平安裝。 3.2.4、安裝注意閥門要處于水平方位，指閥體本身的水平和垂直，不允許傾斜、 倒置等。

3.2.5、FT14-C、FT44-C 內(nèi)置的破蒸汽氣鎖裝置置于排放位置，應(yīng)順時(shí)針旋轉(zhuǎn)至 關(guān)閉。

3.2.6、安裝或者維修后保證系統(tǒng)能正常運(yùn)行前需要對(duì)該閥調(diào)試。必須在報(bào)警或 保護(hù)裝置上進(jìn)行測(cè)試。

注：如果疏水閥排向大氣要保證排至安全點(diǎn)，排放的液體溫度可達(dá)到 100°C。

警告： 閥蓋墊片中含有一片薄的不銹鋼加強(qiáng)環(huán)，如處理不當(dāng)會(huì)造成割傷。

4.石油化工杠桿浮球式疏水閥安裝維護(hù)運(yùn)行環(huán)境

4.1、適應(yīng)于任何蒸汽管路上疑結(jié)水排泄和回收。

4.2、可用于壓力空氣排放氣的水分（如對(duì)壓縮機(jī)儲(chǔ)氣罐和管路的積水進(jìn)行排放） 4.3、浮球式疏水閥具有連續(xù)排放性，冷疑水一形成就立即排放。啟動(dòng)時(shí)熱靜力 型排空氣閥排除空氣防止氣鎖，熱的冷疑水會(huì)關(guān)閉排空閥，當(dāng)它到達(dá)疏水閥閥腔 時(shí)，在一定的水位時(shí)浮球臂桿裝置打開主閥系統(tǒng)一直排放冷疑水，當(dāng)蒸汽到達(dá)時(shí)， 浮球下降關(guān)閉主閥。

浮球式蒸汽疏水閥具有起動(dòng)時(shí)高負(fù)荷、密封性好、防水錘和防震動(dòng)等特點(diǎn).

5.石油化工杠桿浮球式疏水閥安裝維護(hù)維修

5.1、簡介

在對(duì)疏水閥進(jìn)行任何維修操作前，保證起上下游管路已切斷，且壓力介質(zhì)已安全 排放至大氣，該段管路和閥門冷卻后再操作。 如重新安裝新的閥門組件時(shí)，保證所有連接面干凈無污垢。

5.2、安裝主閥組件

5.2.1 拆下閥蓋螺栓并取下閥蓋；

5.2.2 拆下內(nèi)置兩個(gè)螺釘，拿出整套浮球組件；

5.2.3 拆下閥座并更換帶有墊片的新閥座；

注：閥門彈簧（部件 16）至用于 1in-6in（DN25-DN150）疏水閥

5.2.4 裝回整套浮球組件；

5.2.5 安裝閥蓋，更換新的墊片。

5.3、安裝排空閥組件

5.3.1 拆下彈簧夾、液囊和隔板；

5.3.2 旋出底座；

5.3.3 安裝新的墊片、底座和機(jī)架；

5.3.4 安裝隔板、液囊和彈簧夾；

5.3.5 排空閥水平安裝，這樣機(jī)架不會(huì)與閥蓋相碰。